詳情介紹

某機械廠生產叉車、電動車、堆垛車、液壓搬運車、平臺車、揀選車等倉儲物料搬運產品以及五金沖件和模具制造、不銹鋼烤爐等，形成年產繞管器沖件20萬套，煤氣表沖件100多萬套，戶外烤爐及不銹鋼烤爐10000余套，汽車五金配件20萬多套的生產規模。

客戶質檢部門需對所有產品發貨前進行全尺寸測量，驗證產品尺寸（包括橫向尺寸、孔距、孔徑、圓弧度等檢測）符合出廠要求，并為客戶出具產品精度檢測報告，傳統人工檢測面臨以下問題：


難題一：檢測任務量大。
客戶每日出廠樣件，質檢人員都需對產品進行全尺寸檢測(包括橫向尺寸、孔距、孔徑、圓弧度等檢測)，常規使用卡尺、高度尺檢測，每件耗時接近1小時，且需手工填寫、計算數據。傳統檢測方式無法勝任如此大量的檢測任務。
難題二：人工檢測誤差大。
人工檢測隨機性大，同一件產品不同技術人員的檢測精度誤差達0.25-0.5mm。大部分只能通過局部的單個尺寸來測量，無法體現整體精度。
難題三：甲方要求精度檢測報告。
國外客戶要求客戶具備相應檢測能力，并為產品出具合規范的精度檢測報告。

精易迅科技三維檢測解決方案：

針對客戶在出廠產品面臨的問題和挑戰，精易迅科技通過與質檢部門詳細溝通，最終認為問題來源于：
1.常規檢測方法效率較低，無法適應大量的和高要求的檢測任務；
2.質量管理流程存在一定滯后性，無法與客戶需求同步；

精易迅科技為客戶提供PTS拍照式三維掃描儀三維檢測整體方案，利用光學三維掃描技術獲取檢測樣件高精度三維數據，再將掃描的模型數據與CAD數模在PointShape軟件里進行比對，并自動輸出符合客戶需求的檢測報告。

第一步：在轉盤（或精易迅科技配備升降臺夾具）表面粘貼標志點；

第二步：利用PTS-H400綜合型 三維掃描儀快速（單幅測量時間5s）獲取鈑金高精度(高達0.02mm)3D數據；

第三步：使用PointShape三維檢測軟件對采集數據進行分析，包括與CAD數模對比和2D尺寸分析，并按客戶需求出具檢測報告。

第四步：根據檢測報告判定鈑金件是否符合客戶要求，合格的將擁有相應的檢測報告并出廠發貨，不合格鈑金數據將用于改進生產工藝。
第五步：保存掃描和分析數據，建立質量管理檔案。

客戶收益：
在采用精易迅科技提供的PTS拍照式三維檢測整體解決方案后，客戶獲得：
1.檢測效率提升：單件檢測時間由60分鐘下降為20分鐘，提高檢測效率使完成大批量檢測任務成為可能，并顯著降低質檢技術人力資源成本。
2.客戶信賴的高精度檢測結果：光學三維檢測方式將人對檢測結果的影響降至可接受水平，全尺寸檢測檢測方式提升了檢測的整體精度。
3.符合客戶期待的檢測能力：高效率、高水平的品質檢測隊伍和先進的檢測軟硬件配備利于證明公司實力和獲取更多客戶訂單。
4.鈑金數字化質量管理能力：通過光學三維檢測方式可對鈑金建立數字化質量檔案，并利用檢測數據監督鈑金生產過程，改進制造工藝。

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